ACIERS INOXYDABLES
Le 316/316L est l'acier inoxydable austénitique le plus couramment utilisé dans l'industrie chimique. L'ajout de molybdène augmente la résistance générale à la corrosion, améliore la résistance aux piqûres de chlorure et renforce l'alliage en service à haute température. Grâce à l'ajout contrôlé d'azote, il est courant que le 316/316L réponde aux propriétés mécaniques de la qualité droite 316, tout en maintenant une faible teneur en carbone.
PRODÉC® Le 304/304L est une version améliorée du 304/304L standard traité pour une usinabilité améliorée et une uniformité exceptionnelle. PRODEC® Le 304/304L offre des vitesses d'usinage plus rapides, une durée de vie plus longue, une qualité de pièce améliorée et un coût total inférieur des pièces usinées. PRODEC® Le 304/304L est non magnétique à l'état recuit, mais peut devenir légèrement magnétique à la suite d'un travail à froid ou d'un soudage.
PRODÉC® Le 316/316L est une version améliorée du 316L standard pour une usinabilité améliorée et une uniformité exceptionnelle. PRODEC® Le 316/316L offre des vitesses d'usinage plus rapides, une durée de vie plus longue, une qualité de pièce améliorée et un coût total inférieur des pièces usinées. PRODEC® Le 316/L offre une meilleure résistance à la corrosion par piqûres et fissures dans les environnements contenant des chlorures et autres halogénures.
L'inox 17-4 est un inox martensitique durcissant par vieillissement combinant une haute résistance à la résistance à la corrosion de l'inox. Le durcissement est obtenu par un simple traitement à basse température de courte durée. Contrairement aux aciers inoxydables martensitiques conventionnels, tels que le type 410, le 17-4 est tout à fait soudable. La résistance, la résistance à la corrosion et la fabrication simplifiée peuvent faire de l'acier inoxydable 17-4 un remplacement rentable des aciers au carbone à haute résistance ainsi que d'autres nuances d'acier inoxydable.
L'inox 17-4 est un inox martensitique durcissant par vieillissement combinant une haute résistance à la résistance à la corrosion de l'inox. Le durcissement est obtenu par un simple traitement à basse température de courte durée. Contrairement aux aciers inoxydables martensitiques conventionnels, tels que le type 410, le 17-4 est tout à fait soudable. La résistance, la résistance à la corrosion et la fabrication simplifiée peuvent faire de l'acier inoxydable 17-4 un remplacement rentable des aciers au carbone à haute résistance ainsi que d'autres nuances d'acier inoxydable.
L'alliage 15-5 PH a été conçu pour avoir une plus grande ténacité que le 17-4 PH. L'alliage 15-5 PH a une structure martensitique à l'état recuit et est en outre renforcé par un traitement thermique à température relativement basse qui précipite une phase contenant du cuivre dans l'alliage. 15-5 PH est également appelé XM-12 dans certaines spécifications.
309 est un alliage austénitique résistant à la chaleur avec une résistance à l'oxydation jusqu'à 1900°F dans des conditions de température constantes. Lorsque des cycles thermiques fréquents sont impliqués, l'alliage résiste à environ 1850°F. La teneur élevée en chrome et relativement faible en nickel du 309 offre une bonne résistance aux atmosphères soufrées à haute température. Le 309 n'a qu'une résistance modérée à l'absorption du carbone et n'est pas recommandé pour une utilisation dans des atmosphères fortement carburées.
Une excellente résistance à l'oxydation dans des conditions légèrement cycliques jusqu'à 2000 ° F caractérise le 310. En raison de sa teneur élevée en chrome et en nickel moyen, le 310 a une bonne résistance à la sulfuration et à d'autres formes de corrosion à chaud. Le 310 est largement utilisé dans les atmosphères modérément carburantes telles que rencontrées dans les environnements pétrochimiques. Les atmosphères de cémentation plus sévères des fours de traitement thermique industriels nécessitent RA330® ou RA333®. 310 n'est pas suggéré pour le choc thermique sévère des trempes liquides répétées.
L'acier inoxydable 321 est une nuance stabilisée au titane couramment utilisée pour le service dans la plage de température de 1000 à 1600 °F. Pour des températures de service jusqu'à environ 1600°F, un traitement stabilisant à 1550-1650°F, refroidi à l'air, peut être utilisé pour fournir une résistance optimale à la corrosion intergranulaire et à la fissuration par corrosion sous contrainte de l'acide polythionique.
L'alliage A-286 est un superalliage à base de fer durcissable par vieillissement pour les applications nécessitant une résistance élevée de -320°F à 1000°F longue durée, 1300-1500°F courte durée. La résistance à l'oxydation est élevée pour un service continu jusqu'à 1500°F, intermittent jusqu'à 1800°F.
Le N-50 (XM-19) est un acier inoxydable austénitique à haute résistance et résistant à la corrosion. Il a presque le double de la limite d'élasticité de l'acier inoxydable 304 et 316 et a une meilleure résistance à la corrosion que l'acier inoxydable 317L. L'acier inoxydable N-50 reste non magnétique même après avoir été travaillé à froid. Il maintient sa résistance à des températures élevées ainsi qu'à des températures inférieures à zéro.
Le N-60 est connu pour son excellente résistance au grippage, même à des températures élevées. Les ajouts de 4 % de silicium et de 8 % de manganèse inhibent l'usure, le grippage et le frottement. Il est couramment utilisé pour diverses fixations et goupilles qui nécessitent de la force et de la résistance au grippage. Il maintient une résistance décente jusqu'à des températures de 1800 ° F et a une résistance à l'oxydation similaire à celle de l'acier inoxydable 309. La résistance générale à la corrosion se situe entre celle de l'acier inoxydable 304 et 316.
PRODEC 17-4 est une nouvelle version d'usinage améliorée de l'inox 17-4 PH. Des essais ont montré que le PRODEC 17-4 fournit des vitesses d'usinage jusqu'à 30 % plus rapides sans sacrifier la durée de vie de l'outil par rapport au 17-4 standard. Cette usinabilité améliorée est le résultat du processus de fusion PRODEC qui réduit la quantité, la taille et la distribution des inclusions d'oxyde dur. En conséquence, des propriétés d'usinage améliorées sont réalisées dans toutes les conditions de traitement thermique (Condition A, H1150, H1025, etc.) La barre ronde PRODEC 17-4 est produite dans des diamètres allant de 9/16″ à 6-1/2″.
Rolled Alloys Qualité Usinage (PRODEC®) 303 est un acier inoxydable austénitique à usinage libre entièrement resulfuré, fondu et traité pour maximiser l'usinabilité. Il doit être considéré pour les machines à vis automatiques où un usinage important est nécessaire. PRODEC® 303 est non magnétique à l'état recuit mais peut devenir légèrement magnétique à la suite d'un travail à froid.
RA 253 MA® a été développé il y a plus de 30 ans lorsque le besoin d'un acier inoxydable résistant à la chaleur à haute résistance tout en maintenant une bonne résistance à l'oxydation était présent dans l'industrie. La teneur en nickel maigre de 11 % du RA 253 MA est un facteur clé pour être rentable et stable. Avec l'ajout d'éléments de terres rares, le RA 253 MA fonctionne toujours bien à des températures allant jusqu'à 2000 ° F (1093 ° C), similaires à celles de l'acier inoxydable 310.
L'acier inoxydable 13-8 est un acier inoxydable martensitique à durcissement par précipitation qui présente une excellente résistance, une dureté élevée, une ténacité supérieure et une bonne résistance à la corrosion. De bonnes propriétés de ténacité transversale sont obtenues par un contrôle strict de la composition chimique, une faible teneur en carbone et une fusion sous vide. Les applications typiques sont les composants structurels de grande cellule et les équipements de moulage par injection.
Le type 303 est un acier inoxydable non magnétique, qui ne peut pas être durci par traitement thermique. C'est la modification d'usinage libre de l'acier inoxydable de base 18% chrome - 8% nickel.
Le 304/304H à double certification est utilisé comme matériau de construction jusqu'à 1500°F. Une légère mise à l'échelle commence à environ 1200°F. Il s'agit de la version à 0.04% de carbone minimum de l'inox de type 304. Il a une résistance générale à la corrosion similaire au 304/304L à faible teneur en carbone. Cependant, il est sujet à une précipitation de carbure dans la zone affectée par la chaleur (HAZ) des soudures. Les soudures peuvent être sensibles à la corrosion intergranulaire HAZ dans les environnements acides oxydants et à la fissuration par corrosion sous contrainte de l'acide polythionique. La précipitation des carbures n'est pas préjudiciable aux propriétés mécaniques à haute température.
L'acier inoxydable de type 347 a une résistance à la corrosion légèrement améliorée par rapport à l'acier inoxydable de type 321 dans des environnements fortement oxydants. Le type 347 est stabilisé au columbium, il est préférable pour les milieux aqueux et à basse température en raison de sa bonne résistance à l'attaque intergranulaire. Le 347 et le 321 offrent tous deux une bonne résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte de l'acide polythionique, rencontrée dans les raffineries de pétrole. La résistance à l'oxydation à haute température du 347 est similaire à celle de l'acier inoxydable 304. Utile jusqu'à 1500°F.
L'inox 410 est un acier au chrome à 12% résistant à la corrosion et à la chaleur. C'est le plus utilisé des aciers inoxydables durcissables. Le 410 traité thermiquement a des propriétés mécaniques comparables à l'acier allié d'ingénierie AISI 4130, couplé avec l'avantage supplémentaire d'une bonne résistance à la corrosion. 410 est très résistant à la corrosion atmosphérique. La résistance maximale à la corrosion est obtenue par trempe et polissage.
L'acier inoxydable Alloy 410S est une modification à faible teneur en carbone de l'acier inoxydable de type 410. Une faible teneur en carbone et éventuellement une petite addition de titane et/ou de niobium minimisent la formation d'austénite à des températures élevées, limitant ainsi la capacité de l'alliage à durcir. Le matériau reste souple et ductile même lorsque le matériau est rapidement refroidi au-dessus de la température critique. Cette caractéristique de faible durcissement aide à prévenir la fissuration lorsque l'acier est soudé ou exposé à des températures élevées. L'alliage est complètement ferritique à l'état recuit. Le 410S est ferromagnétique.
L'acier inoxydable 416 est un acier inoxydable martensitique à usinage libre avec 12-13% de chrome qui peut être durci par traitement thermique à des niveaux de résistance et de dureté plus élevés. À l'état recuit, il a de meilleures propriétés d'usinage que les aciers inoxydables austénitiques typiques comme 304 et 316.
Le 420 est un acier inoxydable martensitique durcissable de composition chimique similaire à celle du 410, différant principalement par la teneur en carbone. L'acier inoxydable 420 est plus pauvre en carbone que celui du 410, ce qui lui permet d'être capable d'atteindre une résistance et une dureté plus élevées grâce à une ductilité plus faible. Le 420 offre une résistance à la corrosion comparable à celle du 410 et est couramment utilisé pour les applications nécessitant une résistance élevée, une résistance élevée à l'usure ou une bonne rétention des bords
L'inox 440C est un acier inoxydable martensitique à haute teneur en carbone. En tant qu'acier inoxydable martensitique, le 440C est magnétique et peut être durci par traitement thermique. La haute teneur en carbone du 440C offre une dureté et une résistance élevées. Malgré cette teneur en carbone, la teneur en chrome est suffisante pour conserver ses caractéristiques inoxydables.
Le 446 est un alliage ferritique à haute teneur en chrome résistant à la chaleur avec une excellente résistance à l'oxydation, à la sulfuration et à d'autres formes de corrosion à chaud. Ce grade est le plus couramment utilisé entre 1500 et 2100 ° F, bien que sa résistance à des températures élevées soit assez faible. Le 446 est le seul alliage résistant à la chaleur qui tolère le cuivre et le laiton fondus. Comme avec d'autres aciers inoxydables ferritiques à haute teneur en chrome, le 446 se fragilise sévèrement dans la plage de température de 700 à 1000 °F (fragilisation de 885 °F). 446 ne doit pas être utilisé dans cette plage de température à moins qu'une perte presque totale de ductilité à température ambiante puisse être tolérée. La fragilisation en phase sigma se produit lors d'une exposition prolongée dans la plage de 1000 à 1300 ° F.
