Directives d'usinage

Alliage vs usinage de l'acier au carbone

Les alliages durcissent rapidement pendant l'usinage et nécessitent plus de puissance pour couper que les aciers au carbone ordinaires. Le métal est "gommeux", avec des copeaux qui ont tendance à être filandreux et durs. Les machines-outils doivent être rigides et utilisées à 75 % maximum de leur capacité nominale. La pièce et l'outil doivent être tenus de manière rigide ; le dépassement de l'outil doit être minimisé.

Outillage

Assurez-vous que les outils sont toujours tranchants. Changez pour des outils aiguisés à intervalles réguliers plutôt que par nécessité. Les copeaux de titane, en particulier, ont tendance à se gripper et à se souder aux arêtes de coupe de l'outil, ce qui accélère l'usure et la défaillance de l'outil. N'oubliez pas que les bords de coupe, en particulier les inserts jetables, sont consommables. N'échangez pas de dollars en temps machine pour des centimes en coût d'outils.

L'avance doit être suffisamment élevée pour garantir que le tranchant de l'outil passe sous la coupe précédente, évitant ainsi les zones écrouies. Des vitesses lentes sont généralement requises pour les coupes lourdes.

Lubrifiants

Les lubrifiants à base d'huile de pétrole chlorée au soufre sont suggérés pour tous les alliages sauf le titane. Ces lubrifiants peuvent être dilués avec de l'huile de paraffine pour les coupes de finition à des vitesses plus élevées. L'outil ne doit pas rouler sur la pièce à usiner car cela durcirait le matériau et entraînerait un émoussement ou une rupture précoce de l'outil. Utilisez un jet d'air dirigé sur l'outil lors de la coupe à sec, pour augmenter considérablement la durée de vie de l'outil.

Les lubrifiants ou fluides de coupe pour le titane doivent être soigneusement sélectionnés. Ne pas utiliser de fluides contenant du chlore ou d'autres halogènes (fluor, brome ou iode), afin d'éviter les risques de problèmes de corrosion.

Vitesses d'usinage

Les vitesses suivantes sont pour des opérations de tournage en un seul point utilisant des outils en acier rapide. Ces informations sont fournies à titre indicatif pour l'usinabilité relative, des vitesses plus élevées sont utilisées avec des outils en carbure.

L'indice d'usinabilité quantifie l'usinabilité de divers matériaux. L'American Iron and Steel Institute (AISI) a déterminé les cotes d'usinabilité pour une grande variété de matériaux en exécutant des tests de tournage à 180 pieds de surface par minute (sfpm) et a arbitrairement attribué à l'acier 160 Brinell B1112 une cote d'usinabilité de 100 %.

	Aluminium	UNS	*Usinabilité (Surface pi/min)**	Vitesse en % de B1112	Dureté (nominale, HRB)	Limite d'élasticité (Min, ksi)
L'indice d'usinabilité est déterminé en mesurant les moyennes pondérées de la vitesse de coupe normale, de la finition de surface et de la durée de vie de l'outil pour chaque matériau. Un taux d'usinabilité inférieur à 100 % est plus difficile à usiner que le B1112 et un matériau avec une valeur supérieure à 100 % est plus facile.
Alliages de nickel	RA330 FR^®	N08330	35-45	24	86	30
	RA333 FR^®	N06333	20-25	14	76-95	39
	RA 602CA^®	N06025	20	12	-	39
	600	N06600	25-35	18	85	35
	601	N06601	25-35	18	65	30
	AL-6XN^®	N08367	65-75	42	90	45
	625	N06625	20	12	24 HRC	60
	617	N06617	20	12	87	49
	718 SMA 5662	N07718	20-40	18	37 HRC	70
	718 NACE/API	N07718	-		32-40 HRC	120-145
	Nickel 200/201	N02200 / 1	170-200	112	45-75	55
	Monel 400	N04400	60-70	39	60-80	15
	Aluminium 20	N08020	65	39	94	35
	K500 Recuit	N05500	60	36		40
	K500 vieilli	N05500	25	15		85
	825	N08825	25-35	18	135-165	35
	800H/TA	N08811	25-35	18	70	25
	X-750	N07750	20	12	65	123
	Waspaloy	N07001	20	12	38 HRC	120
	C-276	N10276	20	12	87	41
	C-22	N06022	20	12	75-90	47
	B2 / B3	C10200	15-20	11	60-80	39
	G-30	N06030	15-20	10	90	45
	N155	R30155	15-20	11	92	57
	X	N06002	20	12	96	-
	Invar36	K93600 K93603	30-45	25	80 max	35 (typique)

Super duplex	ZÉRON^® 100	S32760	30-65	29	32 HRC max	80
	ZÉRON^® 100 FG (catégorie de fixation)	S32760	-		32 HRC max	105
Duplex	2205	S31803, S32205	50-65	35	31 HRC max	65
Duplex maigre	LDX 2101^®	S32101	78-106	56	31 HRC max	65

Austénitique	RA 253 MA^®	S30815	45-60	32	91	45
Acier Inoxidable	310	S31008, S31009	70-75	44	78	30
	309	S30908	70-75	44	83	30
	321	S32100	75	45	82	30
	347	S34700	75	45	87	30
	446	S44600	75	45	85	-
	416 Recuit	S41600	170	103	27 HRC	49
	416 trempé	S41600	80	48	28 HRC
	304 / 304L	S30400, S30403	70-75	44	92	30
	316 / 316L	S31600, S31603	70-75	44	92	30
	Produit^® 303	S30300	100-105	62	91	30
	Produit^® 304 / 304L	S30400, S30403	90	55	92	30
	Produit^® 316 / 316L	S31600, S31603	100	61	92	30
	Nitronique 50 (XM-19)	S20910	20-35	17	96	55
	Nitronique 60	S21800	20-35	17	92	50

Martensitique	410 Recuit	S41000	75	45	80	45
Inoxydable	440C Recuit	S44004	50	30	29 HRC max	65

Précipitation	17-4 Recuit	S17400	75	45	34 HRC	-
durcissable	17-4 S1150	S17400	80	48	33 HRC	125
Inoxydable	17-4 S1025	S17400	60	36	38 HRC	165
	17-4 HH1150	S17400	80	48	27 HRC	85
	15-5 Recuit	S15500	75	45	33 HRC	-
	13-8 Recuit	S13800	75	45	44 HRC	-
	A-286 (AMS 5737)	S66286	30-35	20	31 HRC	95
	A-286 (AMS 5732)	S66286	30-35	20	32 HRC	85

Alliages de titane	6-4	R56400	30-40	21	-	120
	6-4 ELI	R56401	30-40	21	30-34 HRC	110
	6-4 STA	R56401	15-45	18	-	120-155

Alliages de cobalt	188	R30188	15	9	98	67
	René 41	N07041	12	7	33-40 HRC	115
	L605 (25)	R30605	15	9	97	45

Aciers au carbone et faiblement alliés	B1112	AISI B1112	165	100	-	120
	12L14	AISI12L14	325	197	84	60
	1215	AISI 1215	225	136	91	60
	1137	AISI 1137	135	82	88	55
	1018	AISI 1018	120	72	72	53
	1045	AISI 1045	75	45	84	45
	H11	T20811	75	45	56 HRC
	4340	G43400	65	39	40-60 HRC	121
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